Керамический гранит, керамическая плитка

Керамический гранит

Керамический гранит уникальный, современный строительный материал аналогов которому на сегодняшний день нет. Благодаря специальной технологии производства керамического гранита (высокое давление – 400 кг/см2; высокая температура обжига – 1300 градусов и высококачественное сырье, состоящее из - оксидов металлов, полевых шпатов, природных минералов и кварцевого песка) получается гомогенный материал практически с нулевым водопоглощением. В силу своих технических характеристик, которые превосходят как керамическую плитку , так и натуральный камень и в силу широчайшего и постоянно растущего ассортимента, керамический гранит завоевывает все большую долю строительного рынка.

Как и все керамические изделия, керамические плитки производятся из растворов глины с добавлением песка и других природных материалов. Из таких растворов после надлежащей подготовки формуются в желаемых параметрах пластины, которые затем подвергаются обжигу при высоких температурах (1000-1250 о С)

Керамические плитки тверды, прочны, гигиеничны, легко очищаемы, не горючи и огнеупорны. Керамические плитки отличаются также и «жесткостью» (т.е. не деформируются), и «хрупкостью» (т.е. умеренной ударной прочностью). Следовательно, Керамические плитки – это строительные отделочные материалы, выполняющие 2 функции: 1) эстетическую функцию, 2) техническую функцию (противостоять различным воздействиям среды). Керамические плитки классифицируются по технологии их изготовления.

Керамический гранит.

Отличие от глазурованной керамической плитки.

Керамическая плитка с глазурованным покрытием состоит из 2-х слоев: верхнего, тонкого (глазурь), придающего плитке эстетические качества и собственно массы плитки, воспринимающей механические нагрузки. Керамический гранит , напротив, по свой структуре однороден (гомогенен), т.е. имеет одинаковые физические свойства и равномерную окраску по всей толщине.

Благодаря уникальной технологии производства, керамический гранит обладает великолепными техническими характеристиками.

  Технология производства керамического гранита

1. Сырье (состав);

2. Подготовка смеси (помол, смешение, выпаривание);

3. Прессование (давление 400 кг/см 2 , что соответствует давлению массы в 360 тонн на плитку размером 30х30 см);

4. Сушка;

5. Обжиг (в печах непрерывного действия, с постепенным увеличением температуры)

6. Контроль и сортировка (геометрия, калибр, тон);

7. Шлифовка, полировка, ретификация;

8. Упаковка.

Технические характеристики.

Любая керамическая плитка подвергается как внутренним, так и наружным разрушениям. К внутренним разрушениям относится способность керамической плитки набирать влагу через швы, которая впоследствии, при изменении температурного режима разрушает тело плитки. К наружным разрушениям относятся истираемость керамической плитки , возможные механические и ударные нагрузки, химическое воздействие на керамическую плитку.

Технические характеристики и соответствие их нормам, сравнение с натуральным камнем : (методы тестирования)

1. Водопоглощение;

2. Прочность на изгиб;

3. Твердость (шкала Моса);

4. Температурное линейное расширение;

5. Химическая стойкость;

6. Морозостойкость;

7. Светостойкость;

8. Противоскользящие свойства;

9. Очищаемость ( керамический гранит обладает химической стойкостью, что позволяет мыть его различными химически агрессивными моющими средствами; по своей структуре представляет собой непористую структуру, которая также облегчает уборку поверхности);

10. Экологичность ( керамический гранит производится из экологически чистого сырья, которое проходит тщательный контроль, и вследствие этого не обладает радиоактивным фоном, в отличии от натурального камня , который добывается взрывным методом).

Сегодня керамический гранит можно рекомендовать как альтернативную замену натуральному камню , т.к., являясь более дешевым материалом, превосходит его по всем параметрам.

Виды поверхности.

Виды поверхности – матовая, рельефная, сатинированная, полированная, преполированная. Плитки с противоскользящей поверхностью. Классификация в соответствии с уровнем риска (группы R 9- R 13 и V 4- V 10)

Калибр и Тон плитки.

Калибр – маркировка фактического размера плитки.

Тон – маркировка фактического оттенка артикула данной партии.

На фабрике происходит сортировка по калибрам. Но есть еще понятие калибровки ( retificato ) – это получение заданного размера плитки из плитки большего размера посредством обработки (срезания) краев плитки (стоимость калибровки или ретификации 3-4 €/м 2 ).

Облицованная поверхность.

Облицованная поверхность состоит из плиток и межплиточных швов. Существует 2 варианта облицовки поверхности: широкошовная и узкошовная. Широкие швы предпочтительней при их заполнении более эластичной затиркой. Напряжения, возникающие в нижележащих слоях, значительно ниже, чем в узкошовном покрытии (это практически сводит к нулю вспучивание или отслаивание). Легче контролировать полное заполнение швов затиркой, что предотвращает проникновение внутрь влаги, грязи или других агрессивных веществ, но узкошовное покрытие выгоднее с эстетической точки зрения (минимальная ширина шва, рекомендованная итальянцами, составляет 5 мм.).

Большее количество швов означает увеличение противоскользящих свойств облицованной поверхности в целом.

В плиточных покрытиях необходимо также предусматривать деформационные швы, задачей которых является:

1) отделить плиточное покрытие и слой строительного раствора от жестких элементов здания (стены, опоры),

2) разбить большие плиточные поверхности на меньшие секции,

3) отделить плиточные поверхности от строительных конструкций.

Деформационные швы – зазоры в плиточном покрытии и строительном растворе в местах стыков строительных конструкций. Они заполняются стойким, упругим материалом, воспринимающим возникающие в конструкциях напряжения, обеспечивая долговечность плиточному покрытию. Рекомендованный размер площади, ограниченной деформационными швами:

1) в здании – узкошовное (от 4х4 до 6х6 м), широкошовное (от 6х6 до 10х10 м)

2) на улице - узкошовное (от 2х2 до 3х3 м), широкошовное (от 3х3 до 5х5 м)

Адгезия (adhesion - прилипание) - связь между приведенными в контакт разнородными поверхностями, возникающая как результат действия межмолекулярных сил или сил химического взаимодействия. Адгезия определяет прочность склеивания, связи полимеров с наполнителями, лаковых пленок с подложками и т. д.

Для затирок возможно использовать следующие типы материалов: цементные, синтетические, и на основе эпоксидных смол. Цементные затирки практически не эластичны и не достаточно стойки к кислотам и образованию пятен. Добавление латекса аннулирует эти недостатки. Синтетические затирки более эластичны и увеличивают амплитуду допустимых деформаций, а так же обладают более высокой кислотостойкостью. Затирки на основе эпоксидных смол обладают максимально хорошими потребительскими свойствами.

Акционерное общество «Черамика КАЗАЛЬГРАНДЕ ПАДАНА», основанное в 1960 году, одним из первых в Италии специализировалось на производстве нового в те времена отделочного материала: керамической плитки однократного обжига при высоких температурах. Рождение такой плитки стало настоящей революцией в керамической промышленности. Поначалу керамическая плитка была бедна по окраске, не богата по форматам. Однако, технология и дизайн быстро развивались и сегодня, 40 лет спустя, эта плитка стала не только обычным строительным материалом, но и богатой и престижной облицовкой и напольным покрытием.

IRIS FMG

Лозунг компании «Мы воссоздали природу!»

Фабричный гранит: производственный цикл и технические характеристики.

Карьерный гранит , как он выглядит сейчас, является результатом длительного природного процесса трансформации, начавшимся тысячелетия назад, когда внутри вулканов образовалась смесь различных минералов, скомбинированных между собой случайно. Эти элементы, подвергшиеся воздействию очень высокой температуры и давления в последствии в течение нескольких столетий проходили очень медленный процесс охлаждения и последующей кристаллизации. Эти явления последовательно преобразовали сырую бесформенную массу изначальной магмы в исключительный материал, который мы все знаем и ценим за известные эстетические и технические качества, которые его характеризуют.

Фабричный гранит , производимый « IRIS FMG », напротив, является промышленным продуктом, который получается благодаря утонченной и исключительной обработке, позволяющей за короткое время воспроизвести процессы, происходящие в природе. То есть не имитация материала, а воспроизводство геологического процесса, его породившего. Поистине новаторский аспект заключается в следующем: внимание смещается с продукта на процесс. Конечной целью каждого этапа является воссоздание на фабрике природных условий. Сырьем, тщательно отбираемым из лучшего, имеющегося в наличии, являются карьерные земли и минералы. Физические явления и химические реакции, которые происходят в течение нескольких миллионов лет, искусственно воссоздаются на фабрике и постоянно контролируются, что позволяет гарантировать постоянно высокий уровень качества.

Используя глину, каолин, полевой шпат и кварц со всего мира, которые должным образом обрабатываются, смешиваются, прессуются и подвергаются воздействию температур, более высоких, чем в вулканах, мы получаем фабричный гранит . Это новый материал, который по всей толщине обладает теми же эстетическими характеристиками, что и карьерный гранит , и воспроизводит по всей глубине рисунок прожилок и богатство цветов. Современный материал, который в состоянии гарантировать гораздо более высокие технические показатели, адекватные современным требованиям проектно-нормативного характера: стойкость к воздействию временем, к глубокому истиранию, прочность на излом, морозостойкость, устойчивость к воздействию кислот и образованию пятен, вне всякого сомнения выше тех же показателей у карьерного гранита , это также касается стойкости цветов, плотности и однородности. В то же время водопоглощение оказывается в десять-пятнадцать раз ниже. Вышеуказанные свойства гарантируются во времени даже при наличии очень жестких условий, таким образом материал не претерпевает изменений эстетического или структурного характера.

Каждая отдельная плита является единым целым и характеризуется оригинальным рисунком по форме и глубине, который никогда не повторяется и получается благодаря эксклюзивной запатентованной системе “умного” прессования, позволяющей комбинировать более десяти различных смесей. Состав постоянно контролируется и каждый раз образует различный рисунок по всей толщине. Благодаря известной однородности массы, такие плиты могут подвергаться той же обработке, что и карьерный гранит, например, полировке и шлифовке, в том числе сзади и по бокам. Кроме того, специальная обработка осуществляется до обжига: предварительная полировка, которая позволяет выявить и оттенить оптико-эстетические эффекты продукта (прожилки, крупное зерно, изменения цвета…) посредством механического сырого снятия микрочастиц пыли и рельефа. Результатом, который при этом получается, можно назвать высокую степень определения эффектов, в том числе у продукта с типичной матовой поверхностью, с более гладким верхним слоем, легче поддающимся очистке. Эта специальная отделка позволяет выполнять индивидуальные композиции путем сочетания глянцевых и матовых элементов в совершенной эстетической гармонии.

В процессе изучения и выработки нового фабричного гранита « IRIS FMG » предпочла сопоставление с наиболее ценными, изысканными и редкими материалами индийского, бразильского и африканского происхождения. На данный момент имеются семь разновидностей: Imperial White , белый с серыми прожилками; Juparana Classic , охра с серыми прожилками; Indian Juparana , розовый с серыми прожилками; Kashmir White , белый/зеленый с серыми прожилками и крупными красно-фиолетовыми частицами; Verde Eucalipto , зеленый/серый с темно-зелеными прожилками; Verde Tropical , темно-зеленый блестящий с зелеными/черными прожилками; Multicolor Red , красный с серыми прожилками.

Фабричный гранит: Сферы применения и технологии использования

В высшей степени инновационный материал повышенного технологического содержания, функциональный и экспрессивный, фабричный гранит сочетает эстетические характеристики и цветовые эффекты карьерных материалов с известными техническими возможностями, которые гарантируются более современной керамической продукцией ( керамический гранит ). Фабричный гранит является морозостойким и не впитывающим воду материалом, обладающим прочностью на изгиб, износостойкостью и устойчивостью к глубокому истиранию, а также к воздействию химических веществ и образованию пятен, кроме того, он не претерпевает никаких изменений, сохраняя свои характеристики постоянными во времени.

В эстетическом плане плиты по всей толщине имеют те же прожилки, цветовую гамму и гранулометрию, что и карьерный гранит . Каждый элемент составляет единое целое и, как это происходит и в природе, никогда не повторяет один и тот же рисунок. Совокупность этих качеств позволяет применять фабричный гранит в любой сфере, как для укладки пола, так и для облицовки стен, как для внешних, так и для внутренних работ, с особенным акцентом на те области применения, в которых имеются нестандартные технические условия и высокохудожественные композиционные характеристики. Имеющиеся в форматах 40х40, 30х60 и 30х30 (фабричный мрамор часто предлагается также больших размеров, вплоть до 60х120) с полированной, преполированной и рельефной поверхностью и ретифицированные эти плиты очень хорошо подходят для выполнения фальш-полов, облицовки фасадов и вентилируемых фасадов . Аналогично, они имеют широкие возможности применения в том числе и как элементы для внешней отделки в рамках оздоровления внешнего облика города, внешней и внутренней отделки помещений частного и общественного секторов. В новом строительстве данный новаторский и эволюционировавший продукт находит широкое применение в любой строительной типологии, от жилищного строительства до больших проектов, от коммерческих центров до культовых мест, от рабочих помещений до транзитных пунктов, от финансовых учреждений до станций метро, от аэропортов до музеев… Во время восстановительных работ, реставрации и реконструкции существующего наследия фабричный гранит используется как при замене старых полов или облицовочных покрытий, так и для сочетания традиционных каменных материалов.

Действительно, речь идет о том, что фабричный гранит может заменить карьерный или использоваться в дополнение к нему с тем, чтобы расширить возможности применения этих материалов в комплексе, выявляя новый еще не выраженный потенциал, имеющийся на рынке.

Monoceram

Фабрика по производству керамической плитки «MONOCERAM» была основана в 1977 году в городе Фаенца (Италия) и с самого начала своего существования зарекомендовала себя как компания с высокими технологиями производства.

В 1998 году компания вошла в группу ведущих итальянских производителей керамической плитки , Кооператива Керамика Ди Имола (СOOPERATIVA CERAMICA DI IMOLA). Отличительными чертами стратегии компании является тщательное планирование и высокое качество, как производства, так и работы с клиентами.

Сегодня «MONOCERAM» занимает ведущее положение в производстве керамической плитки , как по технологии керамического гранита , так и атомизированного одноразового обжига без предварительной заморозки.

В сериях «PROGRAM» представлен широкий ассортимент неглазурованной керамической плитки , которая послужит не только изящным украшением интерьера, но и надежным покрытием в любых условиях эксплуатации. «MONOCERAM» провел все лабораторные испытания, необходимые для создания керамической плитки , обладающей техническими характеристиками, превосходящими предусмотренные нормами. Результаты гарантируют клиентам высочайшее качество материалов.

«PROGRAM» (серия « Trend ») – это действительно самое последнее достижение в технологии производства керамического гранита , разработанного компанией «MONOCERAM», которое заключается в следующем: микро частицы оксидов цветных металлов проникают еще до обжига в керамомассу, а затем сливаются с ней. Этот процесс проходит в 4 стадии. На первой стадии оксиды наносятся на поверхность сырой плитки в виде разноцветного панно. Затем следует этап “смывания”: смесь керамического гранита наносится поверх оксидов. В результате диффузии оксиды заполняют микропоры между частицами сырой керамомассы. На следующем этапе, который на профессиональном языке называется “окаливание”.

Полное взаимопроникновение оксидов и частиц керамомассы достигается при обжиге. При температуре 1000 0 С переструктурирование керамомассы почти полностью завершается и плитка готова к “окаливанию”. На этом этапе частицы амальгамируются, приобретая химические характеристики двух компонентов (оксидов цветных металлов и керамического гранита ).

При температуре 1230 0 С происходит процесс «окаливания». В результате образуется монолит, состоящий из спаянных оксидов и керамического гранита . Это новообразование обладает химико-физическими характеристиками обоих компонентов: с одной стороны, цветовой гаммой оксидов, с другой – твердостью и прочностью керамического гранита лучшего качества.

На заключительной стадии производства, эта структура, уже достаточно прочная, приобретает сверх прочность, за счет накладки тонкой сетки из керамического гранита , которая одновременно является и защитным, и облицовочным слоем. Керамическая плитка серии «PROGRAM» действительно обладает отличными показателями устойчивости к интенсивным и продолжительным поверхностным воздействиям. Эта плитка, к тому же, совершенно не подвержена химическому воздействию и появлению пятен. Эстетические характеристики этой серии обусловлены разнообразным сочетаниям гармонирующих цветов и оттенков, получаемых за счет наносимой керамо-сетк